三星MITSUBOSHI汽车低摩擦传动皮带

      三星MITSUBOSHI为提高发动机的燃油效率而开发出一款低摩擦传动皮带。它是通过抑制带肋的内部发热，减少因带弯曲和变形引起的摩擦损失，提高带的传动效率。作为兼具隔音性和耐磨性的皮带被汽车制造商广泛使用。

    上世纪80年代日本汽车工业正在加剧竞争以提高燃油效率。为响应这一需求，三之星机带在世界上率先成功开发了用于附件驱动系统的低摩擦损失皮带。三星MITSUBOSHI通过抑制带肋的内部发热，成功地减少了因带弯曲和变形引起的弯曲损失。在约 30,000 种汽车零部件中，仅附件传动带就实现了低油耗，是一种兼具抗噪性和耐磨性等功能的划时代产品，正在得到越来越广泛的应用。

      仅使用附件传动带即可实现低油耗。最初被客户、汽车制造商和内部工程师认为不可能的低摩擦损失皮带的开发有多成功？让我们来看看由材料开发、设计、评估、销售技术等公司各部门专家组成的开发团队三年的开发故事。

       开发的起源是，作为与汽车制造商联系的销售工程师的田村先生收到了业务合作伙伴的请求，“有没有可以通过辅助传动皮带降低油耗的项目？ “ 因此，我们提出了三之星MITSUBOSHI机带标准规格的背胶多楔带。国内厂家的附件传动带背面一般都是帆布的，可能可以减少 “老实说，我没想到会这样。” 这是因为当时还无法想象通过皮带带动发电机和空调等外围设备，更不用说发动机部件，可以降低油耗。

     然而，评估结果出人意料。具有约0.2%的节油效果，就连厂家的设计人员也难掩惊喜，“没想到皮带竟然有这么省油的效果”。只有 0 .2%。然而，在汽车行业，节油技术项目的数量似乎已经用完了，这个数字很重要。不幸的是，我们提出的皮带因为音质问题被否决了，但从另一个角度来看，如果我们能够解决音质问题，我们将能够创造出一种划时代的产品，从而保持技术优势。我们的竞争对手。那一刻，田村确信挑战是值得的。

      三星MITSUBOSHI联系了技术部的各个部门，比如橡胶混炼、皮带设计、分析，让他们派开发人员。听过 Tamura 的故事的材料技术资深人士 Hineno 说，“这确实是一个前所未有的想法，但我认为很难同时实现低油耗和提高抗噪音性，因为橡胶混合物中存在相互冲突的部分。”他召回。这不仅对日根野来说是一个激动人心的故事，对负责工程部门的常务董事中岛和其他所有人来说也是一个激动人心的故事。但是，三之星机带的传统制造精神是积极思考，“先试一试”。应该没有反对的声音。

     功能开发科的日根野和他的下属石黑浩被选中负责橡胶配合，产品技术科的今井负责制作评估带和评估物理性能，测试科的茂负责测量和评估摩擦损失。田村决定接受它。石黑和今井是刚进公司的新人，而茂刚调到另一个部门

    三星MITSUBOSHI必须做的**件事是确定和推理构成皮带、背部、楔数和绳索的三个部分中的哪一个具有减少弯曲损失的效果。刚入职二年级的石黑一雄负责还原论的验证。“长期从事混炼胶设计的人都有一个固定的概念，要挑战一种全新的技术，就需要有新鲜的想法。”被选中的大四学生日根野说。石黑一雄对开发出比他预想的更早的新产品感到既高兴又不安，我开始分析皮带数据。

    另一方面，迫切需要建立一种测量皮带摩擦损失的方法。实验课的Shigeru 受托建立一个测量方法，该方法使用了一个能够开发和制造试验机和制造设备的技术团队，该试验机是为不同目的而开发的。虽然是**次体验，但我花了大约一个月的时间，几乎每天都和试验机的扭力计打交道，解决测量结果不一致的问题。现在可以以 0.1 Nm 的精度测量摩擦损失。结果，每个带组件的损失测量都迅速进行，结果表明，肋橡胶的混合在减少损失方面非常有效。